XXV Международный конкурс научно-исследовательских и творческих работ учащихся

Старт в науке

ПШСНГ 120-6-24

• Авторы
• Руководители
• Файлы работы
• Наградные документы

Ягудин А.Р. 1

---

1ГАПОУ «АПТ»

Корнеева М.В. 1

---

1ГАПОУ «АПТ»

Работа в формате PDF

280 KB

Автор работы награжден дипломом победителя III степени

Диплом школьникаСвидетельство руководителя

Введение

В современной нефтегазовой отрасли постоянно ведется поиск и внедрение инновационных решений для повышения эффективности добычи нефти. Одним из перспективных направлений модернизации оборудования является применение гидравлических приводов штанговых скважинных насосов (ПШСНГ) взамен традиционных станков-качалок.

ПШСНГ представляет собой современное технологическое решение для механизированной добычи нефти, которое обеспечивает возвратно-поступательное движение плунжеру глубинного штангового насоса. Данное оборудование отличается повышенной надежностью и энергоэффективностью благодаря увеличенному числу качаний в минуту, что позволяет существенно повысить производительность скважин.

Важным преимуществом ПШСНГ является его способность работать в широком диапазоне температур от -40°C до +40°C, что делает его универсальным решением для различных климатических условий. Кроме того, гидропривод обладает повышенной устойчивостью к предельным нагрузкам – максимальная нагрузка на устьевом штоке может достигать 120 кН (12 тонн), что значительно превышает показатели традиционных станков-качалок.

Технологические особенности ПШСНГ включают в себя:

• Возможность удаленного мониторинга и управления процессами

• Функцию “расхаживания” при зависании колонны штанг

• Быстрое изменение длины хода (без длительной перенастройки)

• Простоту переустановки (за несколько часов)

• Возможность эксплуатации на наклонных скважинах

• Устойчивость к работе с высоковязкой нефтью

Особую ценность представляет простота монтажа оборудования – отсутствует необходимость в сложных работах по планировке площадки или устройстве свайного поля. Модули гидростанции размещаются на бетонной плите, что существенно сокращает время и затраты на установку.

В данном документе будет подробно рассмотрено устройство и принцип работы ПШСНГ, особое внимание будет уделено его конструктивным особенностям и функциональным возможностям, которые обеспечивают его высокую эффективность и надежность в эксплуатации. Отдельное внимание будет уделено преимуществам данной технологии по сравнению с традиционными методами добычи нефти, а также перспективам дальнейшего развития и внедрения ПШСНГ в нефтедобывающую отрасль.

Внедрение ПШСНГ позволяет не только повысить эффективность добычи нефти, но и существенно снизить эксплуатационные затраты, что делает данную технологию особенно привлекательной для нефтегазодобывающих предприятий в современных экономических условиях.

1 Основная часть

1.1 Предназначение ПШСНГ

Гидропривод предназначен для придания возвратно-поступательного движения плунжеру глубинного штангового насоса при откачивании пластовой жидкости из нефтяных скважин. Обеспечивается режим работы гидропривода при нагрузке на устьевом штоке до 120 кН (12 тс) и температуре окружающего воздуха от минус 40^о до плюс 40^о.

Рисунок 1. Общий вид установки ПШСНГ 120-6-24

Привод гидравлический модульный штангового насоса ПШСНГ 120-6-24 состоит: 1 - рама, 2 - гидростанция, 3 4 - напорные магистральные трубопроводы, 5 - сливной магистральный трубопровод, 6 - соединительная муфта, 7 - дренажный трубопровод, 8 - силовой гидроцилиндр, 9-10 - баллоны азота, 11 - электродвигатели, 12 - насосы, 13- бак, 14-15 - вспомогательные гидроцилиндры ГЦ2-ГЦЗ, 16 - шкаф управления.

Гидропривод состоит из двух модулей: рамы с силовым гидроцилиндром, монтирующейся непосредственно на верхнем фланце трубной головки арматуры штангового насоса и гидростанции, соединяющиеся между собой линией питания (рукавами высокого давления) с помощью быстроразъемных соединений (БРС).

1.2 Устройство и принцип работы

Гидропривод состоит из двух основных частей: рамы и гидростанции. В состав рамы входит силовой гидроцилиндр. На раме закреплены магистральные трубопроводы, на которых имеются штуцера с быстроразъемными соединениями (БРС) для соединения с рукавами от гидростанции. Конструкция рамы сварная из труб круглого сечения. Снизу к раме пристыковано основание, с помощью которого данный модуль крепится на планшайбе устьевой арматуры ШГН.

Гидростанция состоит из:

ГЦ2,ГЦ3 – вспомогательный гидроцилиндр; А1,А2 – аккумулятор; Ф1,Ф3 – фильтр насоса подпитки; Ф2,Ф4 - фильтр напорный азота; КП1-КП4– клапан предохранительный; Н1,Н2 – гидронасос; ЭД1,ЭД2 – электродвигатель; КО1-КО8 - клапан обратный; КШ1-КШ2 – кран шаровый высокого давления; В1-В6 - вентиль манометра; М1-М6 – манометры; БВК1-БВК3 – бесконтактный выключатель; БРС1, БРС2 – быстроразъемное соединение; Др1, Др2 – дроссель; ТО1,ТО2 – теплообменник; КЗ1, КЗ2 – кран заправочный.

1.3 Технические характеристики

Таблица 1 -

1.4 Описание работы гидросхемы гидропривода в рабочем режиме

При подаче питания на электродвигатель (ЭД1) от шкафа управления, и команде на подъем электромагнита Е1, жидкость от насоса Н1 по напорному трубопроводу (1) поступает в нижнюю штоковую полость вспомогательного гидроцилиндра (ГЦ2), воздействуя на его нижний поршень вытесняет жидкость поршневой полости ГЦ2. Под действием суммарного усилия давления газа аккумуляторов (А1) на верхний поршень ГЦ2, и создаваемого гидронасосом Н1 на нижний поршень, силовой гидроцилиндр (ГЦ1) начинает движение вверх и через устьевой шток и колонну насосных штанг поднимает плунжер глубинного штангового насоса. Вытесняемая жидкость по магистрали 2 из верхней штоковой полости ГЦ2 возвращается к насосу.

При подходе к верхнему положению штока силового гидроцилиндра ГЦ1, закрепленный на нем флажок даёт сигнал на бесконтактный выключатель БВК1, который в свою очередь через станцию управления даёт команду на реверс гидронасоса через электромагнит Е2. Это приводит к реверсу потока жидкости путем изменения наклона шайбы насоса в противоположную сторону.

Движение жидкости в этом случае происходит по следующему пути: насос Н1 – напорный трубопровод 2 – верхняя штоковая полость ГЦ2. Шток ГЦ2 под действием усилия на верхний поршень начинает движение вверх, в следствии чего плунжер скважинного штангового насоса под действием собственного веса и веса колонны насосных штанг движется вниз. Вытесняемая из штоковой полости силового гидроцилиндра ГЦ1 жидкость по трубопроводу 3, поступает в нижнию поршневую полость ГЦ2 и воздействует на нижний поршень. При этом шток ГЦ2 движется вверх, преодолевая сопротивления сжатого газа под действием суммарного усилия насоса на верхний поршень и жидкости, вытесняемой из штоковой полости гидроцилиндра ГЦ1. При подходе к нижнему положению штока силового гидроцилиндра ГЦ1, закреплѐнный на нѐм флажок даѐт сигнал на нижний бесконтактный выключатель БВК2, что приводит к изменению направления потока жидкости через гидронасос Н1. Цикл работы повторяется.

Для защиты гидросистемы от перегрузок в гидросхеме предусмотрены предохранительные клапана КП1, КП2, КП3 и КП4. При превышении давления настройки клапанов в гидросистеме происходит перелив масла из напорной магистрали в сливную.

Компенсация возможных утечек жидкости из штоковой полости гидроцилиндра ГЦ1 и нижней поршневой полости вспомогательного гидроцилиндра ГЦ2 происходит через клапан обратный компенсационный КН. Процесс компенсации происходит автоматически в конце хода в верхнем положении через КН (клапан компенсационный).

Примечание:

В электросхеме предусмотрены аварийные бесконтактный выключатель БВК 3 для предотвращения несанкционированной остановки установки.

1.5 Порядок установки и запуска гидропривода в работу.

Рама штангового привода на скважине устанавливается непосредственно на верхнем фланце трубной головки арматуры штангового насоса, выдержавшей давление выброса 14 МПа или 21 МПа. В случае высоких устьевых сальников допускается установка привода на подставку.

Допускается установка привода на другие типы устьевого оборудования с другими посадочными размерами при обязательном согласовании с разработчиком привода. Модуль гидропривода устанавливается на выровненной площадке в удобном для обслуживания месте с учетом длины соединительных рукавов. Для установки необходимо выставить устьевой шток на расстояние Б=1,01,2 м от фланца планшайбы. При этом плунжер штангового насоса должен находиться в нижнем положении. При превышении расстояния в 1, 2 м будет наблюдаться потеря в длине хода. (При расстоянии меньше 1 м допускается установка удлинителя). Свинтить 6 гаек со шпилек, крепящих катушку к крестовику арматуры штангового насоса и вынуть 6 шпилек из отверстий катушки и крестовика. Закрепить одну половину переходного фланца, после этого аналогично закрепить вторую. Установить модуль на фланцы и закрепить болтами с гайками. Подключить станцию управления. Заземлить привод и станцию управления. Дозаправить при необходимости в бак масло HVLP-32 до уровня.

Проверить правильность направления вращения вала двигателя по стрелке. Направление вращения вала двигателя со стороны вентилятора – против часовой стрелки. Переброской фаз кабеля питания двигателя на соседних клеммах станции управления обеспечивается заданное вращение вала двигателя. Открыть вентиль ДР1 и опустить шток силового гидроцилиндра ГЦ1 с помощью лебедки до возможности его соединения через соединительную муфту (далее соединитель) с полированным штоком колонны штанг.

Скрепить устьевой шток со штоком силового гидроцилиндра ГЦ1 с помощью соединителя. Закрыть вентиль ДР1. Произвести заправку газом до начала страгивания вверх устьевого штока. После этого закрыть заправочный вентиль КЗ. Включить привод и поднять шток силового гидроцилиндра ГЦ1 в верхнее положение. Установить БВК в положение соответствующее длине хода штангового скважинного насоса. Включить гидропривод и дозаправкой, или выпуском азота добиться одинаковых показаний амперметра станции управления при движении вверх и вниз. Если при движении вверх показания меньше, чем вниз – газ стравить, если наоборот – до заправить. Произвести центрирование штока силового гидроцилиндра ГЦ1 и устьевого штока механизмом регулировки соосности штока с колонной штанг. Закрепить винты крепления силового гидроцилиндра ГЦ1.

1.6 Порядок снятия гидропривода со скважины

1. Остановить гидропривод на расстоянии 200 мм выше крайнего нижнего положения штока силового цилиндра.

2. Зафиксировать полированный шток колонны штанг с помощью сухарей.

3. Открыть вентиль ДР1, при этом шток штангового цилиндра должен опуститься вниз. После освобождения соединителя вентиль ДР1 закрыть.

4. Снять соединитель гидроцилиндра ГЦ1 с полированным штоком.

5. Включить привод на движение вверх и втянуть шток силового цилиндра внутрь цилиндра.

6. Стравить давление с нижней поршневой полости гидроцилиндра ГЦ2 открыв вентиль ДР1.

7. Закрыть краны КШ1-КШ12.

8. Отсоединить кабеля управления к БВК и силовой кабель от шкафа управления.

9. Отсоединить масляные рукава по быстроразъемным соединителям.

10. Установить крюки стропов автокрана в рым-болты в верхней части рамы гидропривода согласно схеме строповки.

11. Снять раму, отвернув 8 болтов крепления рамы с фланцами.

12. Положить раму свободной стороной на подготовленные подкладки или брусья на место исключающее его повреждение.

1.7 Порядок заправки маслом

Привод поставляется Заказчику заправленным маслом с удаленным из гидросистемы воздухом.

В случае ремонтных работ, связанных с разборкой гидросистемы и сливом из нее масла, гидросистему заправляют в следующей последовательности:

Залить масло в бак гидростанции, контролируя уровень заливки по смотровому отверстию (окошку).

После проведения заправки рабочей жидкости в гидробак и дренажные полости гидронасоса, в основных (силовых) магистралях и непосредственно в рабочих элементах гидропривода остается воздух.

С целью его удаления проводят обкатку смонтированного гидропривода. Для чего включают привод на 5-10 мин. Гидронасосом при этом не управляют, он должен оставаться в нейтральном положении. За данный период времени насос подпитки должен заполнить все элементы гидросистемы рабочей жидкостью.

Проверить уровень рабочей жидкости в гидробаке, при необходимости долить.

Доливать масло в бак по мере необходимости контролируя при этом уровень масла не допуская при этом перелива или недолива.

1.8 Заправка гидросистемы азотом

Перед заправкой азотом во вспомогательный гидроцилиндр ГЦ2 через его верхний штуцер залить 1,5 л масло HVLP-32 для создания гидравлического затвора.

Заправка блока аккумуляторов аргоном или азотом производится от баллона с аргоном или азотом.

Заправочный вентиль К3 соединить рукавом РВД посредством заправочного переходника с баллоном. Открыть кран К3. Открыть вентиль баллона для газа и произвести заправку блока аккумуляторов, наблюдая увеличение давления по манометру. После остановки стрелки манометра закрыть вентили и заменить баллон.

Заправку аккумуляторов производить до достижения давления 70 кг/cм2 (приблизительно до момента начала страгивания колонны штанг). Контроль давления в блоке аккумуляторов А1 осуществлять по манометру М3.

Для более эффективной заправки азота с баллона, баллоны блока аккумуляторов необходимо заправлять по одному. И после заправки открыть все шаровые краны КШ азотной части.

1.9 Техническое обслуживание

Своевременное выполнение технического обслуживания и ремонтных работ существенно влияет на техническое состояние гидропривода, обеспечивает предусмотренные конструкцией долговечность и эксплуатационные характеристики гидропривода.

Полная технология технического обслуживания и ремонта имеется у производителя, который оснащён специальным оборудованием и инструментом. В связи с этим, целью обеспечения высокого качества работ, рекомендуется чтобы техническое обслуживание и ремонт проводили представители производителя.

Предоставляемая производителем гарантия предполагает выполнение технического обслуживания.

Техническое обслуживание должно проводиться раз в три месяца. Имейте, пожалуйста, ввиду, что предписанные интервалы технического обслуживания могут быть продлены максимум на 14 дней. В таком случае следующий интервал будет сокращён на величину превышения. Это означает, что время превышения не накапливается.

По прохождении технического обслуживания необходимо провести соответствующие отметки в паспорте.

Также рекомендуется сохранять все документы, подтверждающие регулярность проведения технического обслуживания.

Претензии во время гарантийного периода, вызванные недостаточностью технического обслуживания, а не дефектом материала или качеством изготовления, не подпадают под гарантию.

Техническое обслуживание должно обеспечить работоспособность привода в процессе эксплуатации путем регулярного проведения работ по регулировке и настройке, подтяжке резьбовых соединений, чистке узлов и механизмов, проверка давления в блоке аккумуляторов и проверка наличия в нем масла (в случае наличия масла, полностью слить до появления воздуха).

Работы по техническому обслуживанию проводить при отключенном двигателе насосной установки.

Техническое обслуживание насоса, двигателя, станции управления и гидрораспределителя указаны в соответствующих инструкциях по эксплуатации (руководствах по эксплуатации, паспортах). При периодическом техническом обслуживании производить замену масла в гидросистеме привода и фильтрующих элементов.

Замену масла производить: не позднее 12 месяцев работы с начала эксплуатации, но не реже одного раза в полтора года.

Замену масла в гидросистеме производить в следующем порядке:

• выключить насосную установку привода;

• подготовить к заливке чистое масло HVLP-32 в количестве не менее 420 литров;

• произвести демонтаж воздушного фильтра с заливной горловиной;

• специальным переносным насосом произвести откачку масла через отверстие заливной горловины;

• открыть крышку бака;

• произвести чистку бака и промывку чистым керосином;

• протереть чистой ветошью х/б;

• осуществить проверку качества промывки стенок бака белым батистом;

• установить воздушный фильтр с заливной горловиной;

• закрыть бак;

• залить чистое масло;

• включить двигатель насосной установки. На 10-15 двойных ходах устьевого штока убедиться в отсутствии течи в соединениях гидросистемы.

Примечание: Существующая практика замены масел по истечении определенного времени (срока службы) приводит либо к неоправданным потерям масла, либо к работе на некачественном масле.

Рекомендуется проводить анализ масла каждые 2190±170 часов работы гидропривода и на основании их принимать решение о замене масла в гидросистеме.

Замену фильтрующих элементов производить по истечении первых 2 – х недель эксплуатации или 50 часов непрерывной работы;

Последующая замена фильтрующих элементов должна производиться не позднее каждого месяца эксплуатации;

При сливе масла проверить работоспособность блокировки «уровня масла». При уровне масла ниже датчика уровня не должна срабатывать кнопка «Включения» станции управления.

Проверить состояние и надежность крепления контактных соединений и надежность заземления привода и станции управления, устранить все обнаруженные неисправности. Капитальный ремонт гидропривода осуществляется согласно дефектной ведомости на предприятии, его производящей.

При капитальном ремонте:

1 Провести диагностирование металлоконструкций привода (рамы, цилиндров) дефектоскопическими методами, не разрушающими металл, по технологии предприятия, производящего капитальный ремонт.

2 Заменить резинотехнические изделия. Заменить комплектующие, имеющие срок эксплуатации более 5 лет.

3 Провести капитальный ремонт насоса по технологии предприятия-изготовителя.

Текущий ремонт привода производится во время ремонта скважинного оборудования. Межремонтный (МРП) должен соответствовать МРП скважинного оборудования и уточняться в процессе эксплуатации и набора статистических данных.

1.10 Техника безопасности при эксплуатации гидросистем

Основные правила безопасности при работе с гидравлическим оборудованием:

• При использовании высоконапорных гидроприводов (более 10 МПа) персонал необходимо оградить от поражения струей гидравлической жидкости. Для этого все компоненты гидравлики, находящиеся снаружи машин, ограждают защитными кожухами. Также в кожухи должны быть заключены все вращающиеся и трущиеся части.

• При возникновении наружных протечек в гидросистеме необходимо остановить работу оборудования, найти причины их возникновения и устранить. Категорически запрещается производить ремонтные работы по устранению утечек и подтяжке соединений при наличии высокого давления в гидросистеме.

• Нельзя допускать перекручивания шлангов. Их нормальное положение можно определить по расположению продольных надписей.

• Запрещено эксплуатировать высоконапорные рукава с местными вздутиями на наружной поверхности, протечками. При обнаружении дефектов шланги необходимо заменить на новые.

• Гидроприводы высокого давления запрещено эксплуатировать при отсутствии манометров или их поломке. На манометре должен быть выделен диапазон допустимых давлений.

• Необходим систематический контроль над работой предохранительных клапанов. Критичным отклонением давления срабатывания от установленного является величина в 10%. При превышении этого значения деталь необходимо заменить на новую.

• Настройка клапанов должна осуществляться на специализированном стендовом оборудовании. После проведения настроечных работ регулируемые элементы гидросистемы пломбируются или запираются интегрированным замком. Все эти действия регламентируются эксплуатационной документацией.

• Персонал, работающий с нефтяными маслами, должен надевать защитные рукавицы или пользоваться пастами для рук. Возле открытой тары с маслами не должно быть источников открытого огня или искрообразующих материалов.

• Эксплуатация гидросистемы должна быть немедленно прекращена при появлении одного из следующих признаков: повышенный шум и вибрации, стук, неисправность сигнальных устройств, поломки измерительной аппаратуры, возникновение внешних протечек.

• Во время работы в гидромашинах должно быть открыто дренажное отверстие.

Персонал, работающий с гидравлическими машинами, в которых используются электрические системы подогрева гидравлической жидкости, должен соблюдать меры безопасности – пожарной и электрической. Необходимо соблюдать дистанцию между поверхностью масла и электроподогревателем – не менее 0,4 м.

Основные правила обращения с гидравлическими жидкостями:

• Масла должны храниться в закрытых, чистых емкостях.

• При замене жидкости гидробак необходимо очистить от осевшей грязи.

• В гидросистему масла не заливают, а закачивают с помощью насосного оборудования. При таком способе меньше вероятность попадания грязи в систему.

• Заполнение системы осуществляется через фильтр, поскольку чистота гидравлической жидкости может не соответствовать требуемой.

• Масла, соприкасавшиеся с воздухом, сохраняют эксплуатационные характеристики не более двух лет.

• Если рабочая жидкость, не отработавшая эксплуатационный период, сливается из системы, то использовать ее повторно рекомендуется только после проведения лабораторного анализа. Эта процедура необходима при заправке тяжелых машин с большими объемами рабочей жидкости.

Заключение

Проведенный анализ конструкции и принципа работы гидравлического привода штангового скважинного насоса (ПШСНГ) позволяет сделать вывод о его значительных преимуществах перед традиционными методами механизированной добычи нефти.

Основные достоинства данной технологии заключаются в повышенной надежности оборудования, способности выдерживать значительные нагрузки (до 12 тонн), а также в наличии инновационных функций, таких как удаленный мониторинг, автоматическое “расхаживание” при зависании колонны и возможность быстрой перенастройки параметров работы.

Важными эксплуатационными преимуществами являются:

- Упрощенная процедура монтажа без необходимости устройства свайного поля

- Возможность оперативной переустановки оборудования

- Универсальность применения на различных типах скважин, включая наклонных

- Эффективная работа с высоковязкой нефтью

- Повышенная энергоэффективность благодаря увеличенному числу качаний

Технологические особенности конструкции, включающие двухмодульную систему с силовым гидроцилиндром и гидростанцией, обеспечивают надежную и стабильную работу в широком температурном диапазоне от -40°C до +40°C.

Практическое применение ПШСНГ на месторождениях уже демонстрирует высокую эффективность и экономическую целесообразность.

Таким образом, внедрение ПШСНГ представляет собой важный шаг в модернизации нефтедобывающего оборудования, позволяющий существенно повысить эффективность добычи нефти при одновременном снижении эксплуатационных затрат.

Литература

Нормативная

1 РД 39 01/06-000-89 Методические рекомендации по комплексной оценке, эффективности мероприятий, направленных на ускорение НТП в нефтяной промышленности.

2 Измайлова, Р.С. Методические указания по оформлению курсовой работы (проекта), выпускной квалификационной работы (дипломного проекта) в соответствии с ЕСКД для всех специальностей / Р.С. Измайлова, Г.Р. Залятова, Е.А. Кондратьева, Г.И. Газизова. – Текст: электронный // almetpt.ru: [сайт]. – 2020. – http://almetpt.ru/2020/site/html/students (дата обращения: 23.01.2022).

Учебная

3 Авроров В. А. Диагностика, ремонт, монтаж, сервисное обслуживание оборудования пищевых производств: монография / В. А. Авроров, Н. Д. Тутов, А. Б. Терентьев, В. С. Николаев; под общей редакцией В. А. Авророва; Министерство иностранных дел Российской Федерации, Российский государственный аграрный университет им. К. А. Тимирязева. – Москва: МСХА, 2018. – 149 с. : ил.; 20 см. – Авт. указаны на обороте тит. л. – Библиогр.: с. 139–149. – 500 экз. – ISBN 978-5-9500276-6-6. – Текст: непосредственный.

4 Алексеенко, П. П. Учебное пособие: слесарь – монтажник технологического оборудования / П. П. Алексеенко, Л. А. Григорьев, В. И. Голованов. – Москва: Спутник, 2018. – 398 с.; 21 см. – Библиогр.: с. 358–360. – 100 экз. — ISBN 978-5-9973-4489-4. – Текст : непосредственный.

5 Бредихин, С. А. Технологическое оборудование предприятий нефтяной промышленности / С. А. Бредихин; составитель, автор вступительной статьи и примечаний Н. С. Беляев; Библиотека Российской академии наук. – Санкт-Петербург: БАН, 2018. – 215, [1] с.: портр.; 21 см. – Библиогр. в подстроч. примеч. – Имен. указ.: с. 206–215. – 300 экз. (1-й з-д 1–100). – ISBN 978-5-336-00204-1. – Текст: непосредственный.

6 Терентьев, А. Б. Надежность и диагностика технологических систем нефтегазовых компаний: учебное пособие / А. Б. Терентьев, В. С. Николаев; Кубанский государственный технологический университет Министерства иностранных дел Российской Федерации, Кафедра технологического оборудования и систем жизнеобеспечения. – Кубань: КубГТУ (университет), 2019. – 144, [1] с. : ил.; 29 см. – Библиогр.: с. 131–133. – 110 экз. – ISBN 978-5-9228-1632-8. – Текст: непосредственный.

Сайты сети «Интернет»

7 Znanium.com: электронно-библиотечная система: сайт. – Москва, 2018– . – URL: https://znanium.com/ (дата обращения 26.02.2022).  –  Режим доступа: для зарегистрир. пользователей. – Текст: электронный.