XXVII Международный конкурс научно-исследовательских и творческих работ учащихся

Старт в науке

Лазерный станок - способ реализации инженерной мысли

• Авторы
• Руководители
• Файлы работы
• Наградные документы

Голуб Е.В. 1

---

1Муниципальное учреждение дополнительного образования центр детского творчества «Родник» имени Героя Российской Федерации А.Н. Осокина

Бурухина Е.В. 1

---

1Муниципальное учреждение дополнительного образования центр детского творчества «Родник» имени Героя Российской Федерации А.Н. Осокина

Работа в формате PDF

2.2 MB

Автор работы награжден дипломом победителя II степени

Диплом школьникаСвидетельство руководителя

ВВЕДЕНИЕ

Современный мир невозможно представить без высоких технологий, и лазерная обработка материалов занимает в этом процессе одно из ключевых мест. Лазерные станки произвели настоящую революцию в промышленности, дизайне и моделировании, позволив создавать детали с микроскопической точностью, которую невозможно достичь при ручной обработке. Это устройство является ярким воплощением инженерной мысли, где физические законы превращаются в практический, полезный результат.

Актуальность данной темы обусловлена стремительным распространением лазерных технологий: от крупных заводов до небольших школьных мастерских и кружков робототехники. Понимание принципов работы лазерного станка и его возможностей необходимо современному технически грамотному человеку.

Цель проекта: изучить устройство и принципы работы лазерного станка, а также продемонстрировать его технологические возможности путем создания реального изделия.

Для достижения цели были поставлены следующие задачи:

1. Изучить историю возникновения лазерной резки;

2. Разобраться в устройстве и принципе действия лазерного станка;

3. Рассмотреть сферы применения технологии;

4. Изготовить макет автомобиля «Урал» на лазерном станке из фанеры.

Объектом исследования является процесс лазерной резки и гравировки, а предметом — технология создания сборных моделей из фанеры. В практической части проекта представлен готовый макет автомобиля «Урал», выполненный из фанеры толщиной 3 мм, который наглядно демонстрирует высокую точность и эффективность работы лазерного оборудования.

Проблема проекта заключается в противоречии между сложностью и трудоемкостью традиционных методов изготовления сложных сборных конструкций (например, макетов) и необходимостью быстрого, точного и доступного способа реализации инженерных идей на практике.

1. ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ И РАЗВИТИЯ ЛАЗЕРНОЙ РЕЗКИ

1.1 Теоретические предпосылки и первые шаги

История лазерных технологий берет свое начало не в производственном цехе, а в теоретической физике. В 1916 году великий ученый Альберт Эйнштейн обосновал концепцию вынужденного (индуцированного) излучения, заложив фундамент для будущего создания лазера. Однако в то время уровень развития техники не позволял перейти от теории к практике. Долгие годы идея оставалась лишь гипотезой, которая ждала своего часа.

Путь к практической реализации занял почти полвека. В 1953 году профессор Джозеф Вебер создал первый квантовый усилитель, что стало важным промежуточным этапом. Параллельно и независимо друг от друга над этой проблемой работали ученые в разных странах. Важный вклад внесли советские физики Н. Басов и А. Прохоров, которые активно занимались разработкой квантовых генераторов, а также американские исследователи А. Шавлов и Ч. Таунс. В 1957 году ими был предложен ключевой элемент любого лазера — резонатор из двух зеркал, установленных друг напротив друга.

1.2 Рождение первого лазера

Переломный момент наступил 16 мая 1960 года. Американский физик Теодор Майман в исследовательском центре Hughes Research Laboratories продемонстрировал работу первого в мире оптического квантового генератора — лазера. В качестве активной среды Майман использовал искусственный кристалл рубина. Устройство генерировало импульсный луч глубокого красного цвета с длиной волны 694,3 нм.

Интересно, что поначалу научное сообщество и пресса восприняли изобретение скорее, как научный курьез или даже прототип фантастического «луча смерти». Практическое применение нового устройства было неочевидным, но именно с этого момента началась эра лазерных технологий.

1.3 Появление газовых лазеров и идея резки

Следующий важнейший шаг был сделан всего через четыре года. В 1964 году инженер-электрик Кумар Патель из лабораторий Bell Labs изобрел газовый лазер, в котором в качестве активной среды использовалась смесь углекислого газа (CO2). Это изобретение имело колоссальное значение для будущего промышленности. В отличие от импульсного рубинового лазера, CO2-лазер мог работать в непрерывном режиме и обладал значительно большей мощностью.

Ученые сразу же задумались о возможности использования направленной тепловой энергии для обработки материалов. Уже в 1965 году, всего через год после изобретения CO2-лазера, появились первые сообщения об успешных экспериментах по резке тонких материалов. Компания Western Electric применила лазер для прорезания отверстий в алмазных фильерах (волочильных досках) — это был первый промышленный пример использования лазера для обработки материалов.

1.4 Современный этап: эра волоконных лазеров

Следующий технологический скачок произошел в 1980-1990-х годах с появлением и развитием волоконных (оптоволоконных) лазеров. В этих устройствах активной средой служит оптическое волокно, легированное редкоземельными элементами (например, иттербием). Первые промышленные образцы, представленные в 2008 году, продемонстрировали революционные преимущества.

Волоконные лазеры обладают гораздо более высоким коэффициентом полезного действия (до 75% против 20% у CO₂-лазеров), компактны, неприхотливы в обслуживании и, самое главное, способны эффективно резать высокоотражающие металлы, такие как медь, латунь и алюминий, с которыми CO₂-лазеры справлялись плохо.

Сегодня лазерная резка — это одна из самых высокотехнологичных и востребованных услуг в металлообработке и не только. Мощность современных установок достигает десятков киловатт, что позволяет резать металл толщиной до 30-50 мм с высочайшей точностью и минимальной зоной термического влияния. Технология продолжает развиваться в направлении автоматизации, роботизации и интеграции с аддитивным производством.

История лазерной резки — это яркий пример того, как фундаментальная научная мысль (теория Эйнштейна) через десятилетия воплощается в высокотехнологичное оборудование, меняющее облик промышленности. От первого рубинового лазера Теодора Маймана до современных волоконных комплексов с ЧПУ прошло чуть более полувека, но за это время лазер прошел путь от лабораторного курьеза до незаменимого инструмента, без которого невозможно представить создание автомобилей, самолетов, кораблей и, как показывает практическая часть данной работы, даже точных масштабных моделей из фанеры. Именно понимание физики процесса и эволюции станков позволяет сегодня любому инженеру или любителю реализовывать свои самые смелые проекты.

2. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ ЛАЗЕРНОГО СТАНКА

2.1 Физическая сущность лазерной резки

Прежде чем перейти к описанию конструкции станка, необходимо понять, что представляет собой лазерная резка как технологический процесс. По своей физической сути это способ теплового воздействия на материал. Лазерный луч, обладающий колоссальной плотностью энергии, разогревает вещество в зоне контакта до температуры плавления, а затем и до температуры кипения, в результате чего материал испаряется или выдувается из зоны реза.

Процесс лазерной резки внешне напоминает механическую обработку, но имеет принципиальное отличие: роль режущего инструмента здесь выполняет бесконтактный тепловой источник — световой луч. Благодаря отсутствию механического контакта исключается деформация заготовки и износ инструмента. Зона термического воздействия при этом очень мала, что позволяет добиваться высокой точности даже при обработке хрупких или тонких материалов.

В зависимости от свойств обрабатываемого материала и параметров луча различают три основных режима воздействия:

1. Расплавление — материал нагревается до жидкого состояния и удаляется из зоны реза струей газа (характерно для стали и пластмасс);

2. Испарение (сублимация) — верхний слой нагревается до температуры кипения, и вещество переходит в газообразную фазу, минуя жидкую;

3. Термическое разложение — при низкой термостойкости материал распадается на газообразные продукты без плавления.

2.2 Общая структурная схема лазерной установки

Независимо от типа, мощности и назначения, любой лазерный станок представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных систем. Согласно классификации, принятой в лазерной технологии, все установки строятся по единому структурному принципу. В обобщенном виде лазерный технологический комплекс включает следующие основные компоненты:

1. Излучатель (лазерный генератор) — устройство, преобразующее электрическую энергию в энергию лазерного луча. Это сердце станка, определяющее его технологические возможности.

2. Система транспортировки и фокусировки излучения — оптический тракт, включающий поворотные зеркала, фокусирующие линзы и защитные стекла. Эта система формирует из луча, выходящего из генератора, тонкий сфокусированный пучок, способный плавить материал.

3. Координатное устройство (портал с приводом) — механическая система, отвечающая за перемещение лазерной головки (или заготовки) по заданной траектории. Состоит из направляющих, двигателей и передаточных механизмов.

4. Система газоснабжения — обеспечивает подачу в зону реза вспомогательного газа (кислорода, азота, воздуха), который удаляет расплав, защищает оптику и в некоторых случаях интенсифицирует процесс горения.

5. Система охлаждения — отводит избыточное тепло от лазерного генератора и других нагревающихся узлов. Для мощных установок применяются чиллеры с принудительной циркуляцией охлаждающей жидкости (обычно воды).

6. Система управления с ЧПУ — «мозг» станка, координирующий работу всех узлов. Она считывает управляющую программу, обрабатывает сигналы датчиков и выдает команды исполнительным механизмам.

2.3 Устройство основных узлов

Лазерный излучатель

В современных станках для лазерной резки используются преимущественно два типа генераторов: газовые (СО₂-лазеры) и твердотельные волоконные (оптоволоконные) лазеры.

В СО₂-лазере активной средой служит смесь газов (углекислый газ, азот, гелий), которая под воздействием электрического разряда возбуждается и генерирует инфракрасное излучение с длиной волны 10,6 мкм. Такие лазеры эффективны для резки неметаллов: дерева, акрила, ткани, бумаги, а также тонких металлов.

Волоконные (иттербиевые) лазеры используют в качестве активной среды оптическое волокно, легированное ионами редкоземельных элементов. Излучение с длиной волны около 1,06 мкм генерируется специальными диодами и усиливается в волокне. Эти лазеры обладают высоким КПД, компактны и способны эффективно резать металлы, включая медь и латунь, которые плохо поддаются обработке СО₂-лазерами.

Оптическая система

Луч, выходящий из генератора, имеет сравнительно большой диаметр и недостаточную для резки плотность мощности. Задача оптической системы — сфокусировать его в пятно минимального размера (сотые доли миллиметра) и направить точно в зону обработки. Для этого используются:

• поворотные зеркала (изменяют направление луча);

• фокусирующие линзы (собирают луч в точку);

• защитные стекла (предохраняют оптику от продуктов горения).

В современных станках применяются автоматические системы фокусировки, которые поддерживают оптимальное положение пятна относительно поверхности материала независимо от его толщины и тепловых деформаций.

Координатная система и режущая головка

Механическая часть станка (так называемый «главный двигатель») обеспечивает перемещение луча относительно заготовки. Конструктивно она включает станину — массивное сварное основание, обеспечивающее жесткость и виброустойчивость всей установки. По станине перемещается портал (ось Y), несущий на себе режущую головку (ось X). Сама головка может перемещаться по вертикали (ось Z), подстраиваясь под толщину материала и поддерживая фокус.

Режущая головка — один из самых сложных узлов. Внутри нее установлены фокусирующая оптика и сопло для подачи газа. Головка может быть оснащена датчиками касания или емкостными датчиками для автоматического поддержания зазора между соплом и листом. Именно из сопла выходит сфокусированный луч в окружении потока вспомогательного газа.

Система газоснабжения

Газ в зоне реза выполняет несколько критически важных функций:

• Удаление расплава — мощная струя выдувает жидкий металл из полости реза, предотвращая его застывание на кромках;

• Защита зоны реза — инертные газы (аргон, азот) предохраняют разогретый металл от окисления кислородом воздуха;

• Интенсификация процесса — кислород, взаимодействуя с металлом, выделяет дополнительное тепло и ускоряет резку (актуально для низкоуглеродистых сталей).

Система управления с ЧПУ

Современный лазерный станок — это роботизированный комплекс, работающий по программе. Оператор создает чертеж детали в CAD-системе, затем специальная программа (CAM-система) преобразует геометрию в управляющий код — последовательность команд для перемещения по осям, включения и выключения лазера, регулировки мощности и подачи газа.

Система управления в реальном времени обрабатывает сигналы от датчиков положения (энкодеров), датчиков температуры, контроля пламени и при необходимости корректирует параметры процесса.

2.4 Типы лазерных станков

В зависимости от конструктивного исполнения и назначения различают:

• Станки для раскроя листов — наиболее распространенный тип с рабочим полем (обычно 1500х3000 мм), предназначенный для плоской резки листовых материалов.

• Труборезы — специализированные установки для раскроя труб и профилей.

• Комбинированные станки — позволяют обрабатывать и листы, и трубы без переустановки заготовки.

• 3D-станки — оборудование с пятью и более осями управления для резки объемных деталей сложной формы.

Лазерный станок представляет собой сложный высокотехнологичный комплекс, объединяющий достижения оптики, механики, электроники и теплофизики. Его устройство подчинено одной задаче — создать сфокусированный луч с плотностью мощности, достаточной для плавления материала, и провести его по заданному контуру с высокой точностью и скоростью.

Понимание принципов работы лазерного оборудования позволило осознанно подойти к практической части проекта: выбору режимов резки фанеры (мощность, скорость, фокус), подготовке управляющей программы и последующей сборке макета автомобиля «Урал». Именно четкое взаимодействие всех описанных систем обеспечило чистое и точное вырезание деталей из 3-миллиметровой фанеры, что будет продемонстрировано в следующей главе.

3. СФЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ ЛАЗЕРНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Лазерные технологии сегодня пронизывают практически все сферы человеческой деятельности — от тяжелой промышленности до медицины и быта. Уникальные свойства лазера (высокая концентрация энергии, точность, бесконтактность) сделали его незаменимым инструментом в XXI веке.

Промышленность остается главной областью применения мощных лазеров. Основные технологические операции:

Лазерная резка — раскрой листового металла (сталь, алюминий, титан до 20-30 мм толщиной), а также неметаллов: дерева, фанеры, пластика, ткани, кожи. Обеспечивает высокую точность и скорость.

Лазерная сварка — соединение деталей с прочным и герметичным швом, в том числе разнородных материалов. Широко используется в автомобилестроении.

Лазерная гравировка и маркировка — нанесение вечных изображений, штрих-кодов и серийных номеров на любые поверхности.

Лазерное сверление — получение микроскопических отверстий в твердых материалах (керамика, алмазы) для авиационной и космической техники.

В медицине лазеры применяются как скальпели (бескровные разрезы), для лечения глаз (коррекция зрения), в косметологии (удаление татуировок, омоложение), стоматологии и физиотерапии. Лазерная диагностика позволяет выявлять заболевания на ранних стадиях.

Лазеры — основа волоконно-оптической связи, по которой передается весь интернет-трафик. Они используются в принтерах, сканерах штрих-кодов, проигрывателях дисков.

В науке лазеры помогают измерять расстояния с высокой точностью (дальномеры), изучать строение вещества и проводить спектральный анализ. В военной сфере — это системы наведения, целеуказания и разрабатываемое оружие направленной энергии.

Моделирование и макетирование

Для данного проекта эта сфера наиболее важна. Лазерные станки произвели революцию в создании масштабных моделей:

• Архитектурные макеты зданий;

• Модели кораблей, самолетов, автомобилей;

• Детали для робототехники и образовательных конструкторов.

Лазер позволяет за минуты вырезать десятки деталей сложной формы из фанеры с идеальным совпадением и чистыми краями, что раньше требовало недель ручного труда.

Лазерные технологии развиваются в сторону повышения мощности, энергоэффективности и интеллектуализации. Внедряются гибридные технологии (лазер + 3D-печать), разрабатываются лазерные системы для термоядерного синтеза.

Лазерные технологии стали неотъемлемой частью современной цивилизации. Они применяются везде: от тяжелой промышленности до микрохирургии глаза, от космических исследований до бытовых приборов. Универсальность лазера как инструмента позволяет решать задачи, которые еще полвека назад казались фантастикой.

4. ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 ОРГАНИЗАЦИОННО-ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЙ ЭТАП

Перед началом практической работы необходимо было определиться с объектом изготовления, материалом и технологией его создания. Основная задача заключалась в том, чтобы наглядно продемонстрировать возможности лазерного станка как инструмента для реализации инженерной мысли.

4.1.1 Схема обдумывания

4.1.2 Анализ требований к изделию

Будущий макет должен был соответствовать следующим критериям:

1. Наглядность: изделие должно быть узнаваемым и демонстрировать сложную геометрию.

2. Технологичность: детали должны легко вырезаться лазером из доступного листового материала.

3. Сложность сборки: конструкция должна состоять из множества деталей, чтобы показать точность лазерного раскроя (идеальное совпадение элементов).

4. Доступность материалов: материал должен быть недорогим, экологичным и легко обрабатываться лазером.

4.1.3 Рассмотрение возможных вариантов

Было рассмотрено несколько вариантов изделий:

4.1.4 Выбор материала

Для изготовления рассматривались три основных материала:

• Акрил (оргстекло): Дает красивый глянцевый край, но более дорогой и хрупкий при сборке.

• Картон: Дешевый, но недостаточно прочный для долговечного макета, боится влаги.

• Фанера (3 мм): Оптимальный выбор. Экологична, доступна, обладает достаточной прочностью, хорошо режется лазером, имеет эстетичный вид. Толщина 3 мм идеально подходит для создания мелких, но прочных деталей.

4.1.5 Выбор объекта моделирования

Среди множества видов техники был выбран грузовой автомобиль «Урал»:

• У него характерный, узнаваемый «капотный» силуэт;

• Конструкция имеет множество деталей (рама, кабина, кузов, колеса), что позволяет создать интересную сборную 3D-модель;

• «Урал» — легенда отечественного автопрома, что придает проекту дополнительную воспитательную и патриотическую ценность.

4.1.6 Выбор технологии изготовления

Альтернативой лазерной резке была ручная обработка (лобзик). Однако этот вариант был отвергнут, так как он:

• Требует много времени;

• Не обеспечивает идеальной геометрии деталей;

• Делает практически невозможным точное повторение сложных криволинейных контуров.

Лазерная резка, напротив, гарантирует высокую точность, чистоту кромок и идентичность всех деталей, что и требовалось доказать в проекте.

На основе проведенного анализа было принято решение: изготовить сборный макет автомобиля «Урал» из фанеры толщиной 3 мм с использованием лазерного станка. Данный выбор в полной мере соответствует цели проекта и позволяет продемонстрировать преимущества современных лазерных технологий перед традиционными методами обработки.

4.1.7 Список использованных материалов и технологий

4.1.8 Расчет себестоимости

4.2 Технологический этап

4.2.1 Технологическая карта «Великие открытия»

Выполнение работы можно разделить на несколько этапов:

1. Изучение прототипов военных автомобилей;

2. Отрисовка макета в графическом редакторе;

3. Изготовление, сборка и покраска модели.

Для создания модели автомобиля «Урал» были разработаны детали в графическом редакторе Corel Draw (Приложение 1). В программе RDWorks я подготовил файл для работы на лазерном станке.

Затем детали были нарезаны на лазерном станке при мощности 50 Вт и скорости 30 мм/с для 3 мм фанеры.

Следующий этап создания макета — это его покраска. Необходимо зачистить детали при помощи наждачной бумаги и покрыть краской соответствующего цвета. (Приложение 2)

Для того, чтобы цвет был равномерным необходимо красить деталь равномерно. Когда все детали были готовы, я собрал их в единое изделие и приступил к облицовке кузова тканью.

После создания корпуса я приступил к публикациям своей работы в национальном мессенджере MAX (Приложение 3).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения проекта «Лазерный станок — способ реализации инженерной мысли» была достигнута поставленная цель: изучены теоретические основы лазерной резки и на практике продемонстрированы возможности современного лазерного оборудования путем создания объемного макета (Приложение 4). В процессе работы были решены все поставленные задачи.

В процессе работы над проектом была решена ключевая проблема: преодоление трудоемкости и неточности ручного труда при изготовлении сложных сборных конструкций. Лазерный станок позволил за короткое время получить комплект деталей с идеально совпадающими размерами и чистыми кромками, что обеспечило быструю и качественную сборку макета.

Макет может быть использован на уроках технологии, истории, в кабинетах профориентации или в качестве выставочного экспоната, демонстрирующего возможности современного оборудования и инженерной мысли. Кроме того, в ходе работы были приобретены навыки 3D-моделирования, подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ и сборки сложных конструкций.

Таким образом, гипотеза о том, что лазерный станок является эффективным и доступным инструментом для реализации инженерных замыслов, полностью подтвердилась. Технология лазерной резки открывает широкие возможности для творчества, обучения и быстрого прототипирования, позволяя воплощать самые смелые идеи в материале с высокой точностью и минимальными затратами времени.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ

1. Григорьянц, А. Г. Основы лазерной обработки материалов / А. Г. Григорьянц, А. Н. Сафонов. — Москва : Машиностроение, 2019. — 416 с. — ISBN 978-5-907104-18-5.

2. Звелто, О. Принципы лазеров / О. Звелто ; перевод с английского под редакцией Т. А. Шмаонова. — 5-е изд., перераб. и доп. — Санкт-Петербург : Лань, 2020. — 720 с. — ISBN 978-5-8114-2447-4.

3. Коваленко, В. С. Лазерная резка: учебное пособие для вузов / В. С. Коваленко, В. В. Романов. — Москва : МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2018. — 180 с. — ISBN 978-5-7038-4923-5.

4. Крылов, К. И. Применение лазеров в машиностроении и приборостроении / К. И. Крылов, В. Т. Прокопенко. — 2-е изд., стер. — Санкт-Петербург : Политехника, 2020. — 340 с. — ISBN 978-5-7325-1123-7.

5. Лазерная техника и лазерные технологии : учебно-методические материалы / Н. Л. Семенова, В. С. Авилкина, Н. Н. Андрианова [и др.]. — Санкт-Петербург : Реноме, 2011. — 467 с. — ISBN 978-5-91918-074-2 .

6. Мальков, А. Н. Физические основы лазерной обработки материалов : учебник / А. Н. Мальков, А. М. Смирнов. — Москва : Инфра-М, 2021. — 352 с. — ISBN 978-5-16-016549-7.

7. Рыкалин, Н. Н. Лазерная обработка материалов / Н. Н. Рыкалин, А. А. Углов, А. Н. Кокора. — Москва : Машиностроение, 2015. — 296 с. — ISBN 978-5-217-02548-2.

8. Степанов, В. Е. Технологии лазерной резки неметаллических материалов / В. Е. Степанов. — Москва : Спектр, 2022. — 210 с. — ISBN 978-5-904270-33-9.

9. Тарасов, Л. В. Физика лазера / Л. В. Тарасов. — 4-е изд. — Москва : Либроком, 2017. — 344 с. — ISBN 978-5-397-05834-8.

10. ГОСТ 15093-90. Лазеры и устройства управления лазерным излучением. Термины и определения. — Введ. 1991-07-01. — Москва : Издательство стандартов, 1990. — 22 с. .

11. ГОСТ Р 71837-2024. Оптика и фотоника. Резка лазерная тонколистовых металлов и сплавов. Технологический процесс. — Введ. 2025-03-01. — Москва : Российский институт стандартизации, 2024. — 20 с. .

12. ГОСТ Р 71838-2024. Оптика и фотоника. Лазерно-эрозионная обработка поверхностей изделий. Технологический процесс. — Введ. 2025-03-01. — Москва : Российский институт стандартизации, 2024. — 12 с. .

13. ГОСТ Р 59673-2021. Оптика и фотоника. Лазерная термическая обработка. Технологический процесс. — Введ. 2022-01-01. — Москва : Стандартинформ, 2021. — 16 с. .

14. ГОСТ 12.3.002-2014. Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности. — Введ. 2016-01-01. — Москва : Стандартинформ, 2019. — 12 с.

15. ГОСТ 3916.1-2018. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия. — Введ. 2019-01-01. — Москва : Стандартинформ, 2018. — 20 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

QR-код канала «Лазерный станок – способ реализации инженерной мысли»

Ссылка: https://max.ru/join/34thAJRZVFbr_MJdFNeicjB0RbaBL7b2HdfkHsf8RPo

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

М акет готового изделия