IX Международный конкурс научно-исследовательских и творческих работ учащихся

Старт в науке

Получение и анализ сплавов цветных металлов

• Авторы
• Руководители
• Файлы работы
• Наградные документы

Алтухов А.А. 1Андреев С.А. 1

---

1МБОУ СОШ №5

Даниленко О.В. 1Лычакова С.Н. 1

---

1МБОУ СОШ №5

Работа в формате PDF

1.4 MB

Автор работы награжден дипломом победителя II степени

Диплом школьникаСвидетельство руководителяСвидетельство руководителя

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность работы. Какими будут материалы будущего? Сегодня уже разработаны и ведутся разработки материалов, о которых люди прошлого могли только мечтать. Они будут дешевле, прочнее, лучше, качественнее во всех отношениях. Получение знаний в области материаловедения - науки о связях между составом, строением и свойствами материалов очень важны для современных выпускников.

Все металлы, которые интенсивно используются современной промышленностью, являются именно сплавами. Так, более 90% всего получаемого в мире железа идет на изготовление чугунов и различных сталей. Объясняется такой подход к делу тем, что сплавы металлов в большинстве случаев демонстрируют лучшие свойства, нежели чем чистые металлы. Одним из современных важных направлений международных исследований металлургии является получение сплавов с памятью формы, такие сплавы нашли применение во многих отраслях науки и техники, в частности в медицине [5]. Однако для эффективного моделирования необходимо знать свойства конкретного материала, из которого изготовлено то или иное изделие, и исследовать его механические и химические характеристики.

Учитывая значимость указанного противоречия, проблема исследования заключается в следующем: возможно ли в условиях школьной лаборатории получить сплавы цветных металлов и изучить их свойства?

Знакомство с исследованиями в области металлургии [2]показало, что они направлены на решение таких задач как: 1) разработка новых видов сплавов, изучение их структуры и свойств; 2) получение коррозионно-стойких материалов на основе сплавов цветных металлов; 3) разработка литейных технологий.

Цель работы:

1) получения сплавов цветных металлов и сравнение их механических и химических свойств;

2) сравнение качества отливок, полученных с помощью разных литейных форм.

Задачи:

1) Познакомиться с основами металлургии и литейного производства.

2) Освоить навыки изготовления песчано-глинистой и гипсовой литейной формы.

3) Освоить методику расчёта шихты и произвести отливку сплава.

4) Сравнить полученные сплавы на механические и химические свойства.

Гипотеза: предполагаем, что: 1) от вида литейных форм зависит качество оливки;

2) легирующие элементы могут изменять свойства сплавов.

Объект исследования: 1) отливки двух видов сплавов;

2) материалы литейных форм для отливки сплавов.

Предмет исследования: 1) механические и химические свойства сплавовПОС 10 и Баббит; 2) свойства смесей для литейных форм.

Методы исследования: 1) анализ источников информации;

2) шихтование и технология литья сплавов;

3) макроскопический и микроскопический анализ микроструктуры сплавов.

ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ

1.1. Механические и технические свойства сплавов цветных металлов

В работе ученого Фролова В.Ф. [13] говорится, что «В металлургии в последнее время главным вектором развития стала тенденция увеличения в общей структуре производства металлопродукции высокого уровня обработки. В результате этого самой востребованной на мировом рынке являются, позволяющие создавать изделия (слитки, прокат, профили, упаковочные материалы), свойства которых полностью отвечают запросам конечного потребителя». Для достижения этой цели необходимы высококвалифицированные специалисты – металлурги. Знакомство с особенностями строения металлов и сплавов лучше начинать еще в школьном возрасте, что помогает заинтересоваться этой профессией.

В рамках школьного спецкурса «Металлургия» мы познакомились с классификацией цветных металлов и основными видами сплавов из них. Из источников [6,8] выяснили, что сплавы цветных металлов применяют для изготовления деталей, работающих в условиях агрессивной среды, подвергающихся трению, требующих большой теплопроводности, электропроводности и уменьшенной массы. Наиболее известные сплавы:

Латунь — сплав меди с цинком (10...40 %), хорошо поддается холодной прокатке, штамповке, вытягиванию <7ь = 25О...4ОО МПа, 6=35..15%. При маркировке латуней (Л96, Л90, ..., Л62) цифры указывают на содержание меди в процентах. Кроме того, выпускают латуни многокомпонентные, т. е. с другими элементами (Мп, Sn, Pb, Al).

Бронза — сплав меди с оловом (до 10%), алюминием, марганцем, свинцом и другими элементами. Обладает хорошими литейными свойствами (вентили, краны, люстры). При маркировке бронзы Бр.ОЦСЗ-12-5 отдельные индексы обозначают: Бр — бронза, О — олово, Ц — цинк, С —свинец, цифры 3, 12, 5-—содержание в процентах олова цинка, свинца. Свойства бронзы зависят от состава: бв=15О...21О МПа, б=4...8%, НВ60 (в среднем).

Силумины — сплавы алюминия с кремнием (до 14%), они обладают высокими литейными качествами, малой усадкой, прочностью ои = 200 МПа, твердостью НВ50...70 при достаточно высокой пластичности 6== =5...10 %. Механические свойства силуминов можно существенно улучшить путем модифицирования. При этом увеличивается степень дисперсности кристаллов, что повышает прочность и пластичность силуминов.

Дюралюмины — сложные сплавы алюминия с медью (до 5,5 %), кремнием (менее 0,8%). марганцем (до 0,8 %), магнием (до 0,8 %) и др. Их свойства улучшают термической обработкой (закалкой при температуре 500...520°С с последующим старением). Старение осуществляют на воздухе в течение 4...5 сут при нагреве на 170°С в течение 4...5 ч.

Механические свойства металлов и сплавов отвечают за целостность структуры материала: прочность, твердость, пластичность, вязкость, хрупкость, устойчивость к механическим нагрузкам. Технологические свойства определяют способность металла или сплава изменяться при обработке:1) Ковкость. Обработка заготовки давлением. Материал не разрушается. Структура изменяется. 2)Свариваемость. Восприимчивость детали к работе сварочным оборудованием. 3)Усадка. Происходит этот процесс при охлаждении заготовки после её разогрева. 4) Обработка режущим инструментом. 5)Ликвация (затвердевание жидкого металла при понижении температуры). Основной способ обработки металлических деталей — нагревание. Свойства металлов и сплавов отвечают за то, как себя будет вести готовое изделие при эксплуатации. При обработке материалов также важно знать его характеристики [7,13].

1.2. Технические параметры олова и свинца и их сплавов

В рамках спецкурса у нас была возможность сконструировать сплавы из металлов с невысокой температурой плавления, что обусловлено техническими характеристиками школьного оборудования. Нами были выбраны металлы олово и свинец.

Изучили физические и химические характеристики этих металлов. Из научной статьи [7,10] выяснили, что сплавы олова и свинца обладает особыми параметрами, позволяющими применять его в различных отраслях промышленного производства. В настоящее время свинец применяется:

для производства аккумуляторов;

в кабельной промышленности — для создания защитной бесшовной оболочки;

для изготовления красок и припоев;

при строительстве защитных сооружений — для источников радиационного загрязнения (саркофагов);

для производства сплавов на его основе (баббитов);

для изготовления типографских составов;

в медицине.

Главным потребителем свинца является автомобильная промышленность, где широко применяются сплавы баббиты. Производство свинцовых стартерных аккумуляторов постоянно растет, в разработки вносятся усовершенствования. Сплавы на основе свинца считаются более выгодными аналогами оловянных соединений. Высокий показатель износоустойчивости позволяет изготавливать из них детали для станков, подвижных механизмов. В химической промышленности материал используют для покрытия стальных изделий: аппаратов, резервуаров, трубопроводов.

Современное потребление олова связано:

с консервной промышленностью;

основной компонент припоев, применяемых для пайки и лужения теплообменных аппаратов, радиаторов автомобильных двигателей, лужения медицинской и пищевой аппаратуры;

производство оловянной бронзы, обладающей отличными механическими, литейными, антикоррозионными свойствами. Такие сплавы применяются в деталях, предназначенных для эксплуатации в особых условиях и при особой нагрузке.

изготовление подшипников для промышленного оборудования.

Сплавы олова и свинца ПОС - припой — это легкоплавкий (+300°C) и мягкий присадочный материал широкого спектра применения для соединения двух изделий из металла. Применяется для пайки и лужения контактных поверхностей в электронике. К недостаткам данного припоя относятся низкая прочность и низкое сопротивление разрыву, а высокое содержание свинца может быть опасно для здоровья.

Для улучшения технических характеристик сплавов к основным компонентам добавляют легирующие компоненты. Например, подшипниковые материалы из сплава металлов с никелем, теллуром, кальцием, обладают высокой устойчивостью к износу. Твердые (тугоплавкие) припои, переходящие в жидкое состояние при +500 °C, в своем составе имеют серебро, цинк, медь. Для покрытия поверхности без содержания углеродов в качестве полуды применяют сплав, содержащий 90% свинца, 5% олова и 5% сурьмы. Состав сплава влияет на текучесть материала, которая варьируется в зависимости от соотношения компонентов. Сплавом, обладающим низким коэффициентом трения, является баббит. Он содержит 83% олова, сурьму, свинец и медь. Его применяют в производстве подшипников. Благодаря устойчивому соединению сурьмы и меди сплав имеет высокую твердость. Хорошая сопротивляемость коррозии позволяет применять этот сплав в условиях высокой влажности и даже в воде. Свинцовые баббиты лучше всех переносят сильный нагрев. Их применяют в дизельных двигателях автомобилей, тракторов, экскаваторов[1, 10].

1.3. Литейные формы

Из научной литературы [11, 12] узнали, что развитие и совершенствование литейного производства привело к большому разнообразию применяемых в настоящее время литейных форм, отличающихся как по характеру используемых материалов, так и по технологии их изготовления.

Наибольшее распространение в литейном производстве получали разовые песчаные формы, изготовляемые из влажных песчано-глинистых формовочных смесей способом уплотнения (например, прессованием). В таких формах получают около 80% общего количества выпускаемых отливок.

Сырые разовые формы сушке не подвергают. Такие формы наиболее экономичны, но вследствие повышенной влажности и низкой прочности не всегда обеспечивают требуемое качество отливок. Используют сырые разовые формы главным образом при производстве мелких и средних отливок. 

Сухими называют разовые формы, дополнительно упрочненные сушкой, при которой происходит удаление влаги из всего объема формы. Их применяют для особо ответственных отливок, преимущественно крупных и особо крупных. 

Сущность литья в песчаные формы заключается в формообразовании отливок свободной заливкой расплавленного металла в разъемную разовую форму, изготовленную из песчано- глинистой формовочной смеси по многократно используемым моделям. После затвердевания и охлаждения отливки до температуры выбивки литейную форму разрушают, отливку выбивают из формы, а стержень – из отливки. В качестве исходных формовочных материалов при изготовлении сырых песчаных форм используют кварцевый песок с различной зернистостью, литейные формовочные глины, вспомогательные добавки. Формовочный кварцевый песок обладает высокой огнеупорностью (t пл = 1713 °С), обеспечивает газопроницаемость формы. Шероховатость поверхности отливок зависит от зернистости песка. Глина связывает зерна песка, обеспечивая необходимую прочность литейной формы (0,03…0,05 МПа). В качестве вспомогательных добавок используют каменноугольную пыль, мазут, графит, торф и другие материалы. Они обеспечивают податливость формы, придают ей противопригарные свойства.

При изготовлении художественных отливок из цветных сплавов (медных, алюминиевых, цинковых) и благородных металлов применяют формы с гипсовым связующим и огнеупорным наполнителем. Сплавы на свинцовой и оловянной основах заливают в чисто гипсовые формы без наполнителя.

Преимуществом литья в гипсовые формы является также то, что таким способом возможна отливка по постоянным моделям (по эталону) и по выплавляемым моделям.

Связующим материалом в гипсовых формах является гипсовое вяжущее - CaSO40,5 Н20. При смешивании его с водой гипс переходит в двугидрат CaS04-2H20 и затвердевает. Формы, изготовленные из смесей на основе гипса, используют при заливке цветных сплавов с температурой плавления до 1300 °С.

Все гипсовые формы условно можно подразделить на две большие группы. Формы, состоящие из чистого гипса и обрабатываемые при невысоких (до 200 °С) температурах, предназначены для отливки оловянных и цинковых сплавов. Ко второй более многочисленной группе относятся формы, нагреваемые до 800 °С. В них заливают сплавы на алюминиевой, медной основах и драгоценные металлы. Однако при нагревании происходит дегидратация гипса и образование ангидрида с большой, до 4 %, усадкой. Это приводит к искажению размеров форм и возможному растрескиванию. Для предупреждения этого, а также для увеличения огнеупорности в гипс добавляют огнеупорные наполнители. Это могут быть кремнеземистые огнеупоры: аморфный и кристаллический кварц, динас, кристобалит и асбест.

1.4. Литейные дефекты

В статье Ситникова А. В. «Актуальные проблемы систематизации причин образования литейных дефектов» [9] мы узнали, что одной из сложностью литейного производства является возникновение литейных дефектов, что приводит к некачественным отливкам и браку изделий, и соответственно к экономическим потерям. Среди наиболее часто встречающихся дефектов можно назвать такие, как: трещины; наплывы; сколы; неровности; выпуклости. Чаще всего в процессе литья в металле возникают газовые раковины. Это происходит в том случае, если металл быстро остыл и газ не успел выйти в атмосферу. Если раковина находится внутри заготовки, то пустота имеет круглую форму с гладкими стенками. Существуют различные причины, которые приводят к браку или дефектам во время литья метала. Некоторые дефекты едва заметные, в то время, как другие серьезные и требуют особого внимания. Причинами может быть: - плохое качество металла; неправильная температура охлаждения; бракованные формы; нарушение технологии литья. Быстрая заливка металла в формы тоже может стать причиной появления дефектов.

Вывод: песчаная форма лучше подходит для литья т.к. лучше пропускает воздух и как следствие - меньшее количество различных дефектов (газовых раковин).

II. ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Выбор сплава, расчёт шихты

В практической работе использовали демонстрационные материалы (экспериментальный набор – конструирование сплавов) для спецкурса “Металлургия”, автор: Власов А.А. Выбраны металлы олово и свинец, так как из них можно получить сплав в школьной химической лаборатории, т.к. t плавления выбранных металлов не высокая (до 400⁰С). Готовим два сплава ПОС 10 и Баббит.

Этапы работы отражены на фотографиях (приложение 2).

Шихтование–это процесс смешивания компонентов с разным содержанием химических элементов, для последующей плавки и создания заданного сплава.

Расчет шихты – подбор и нахождение соотношений состава заданного сплава Использовали методику расчета шихты, автор Никитина Ю.В.[7]

Алгоритм расчёта шихты:

Выбираем сплав ПОС 10 по таблице 1. (приложение 1), который планируем получить на практике. Определяем расчётный химический состав (по ГОСТУ) 90% Pb, 10%Sn.

Рассчитываем необходимое количество компонентов для сплава ПОС 10. Нам требуется приготовить 100 г сплава марки ПОС10. Расчетный химический состав представлен в таблице 2.

Sn=10%∙100гр/100%=10гр

Pb= 90%*100/100%=90гр

Таблица 2. Шихтовая карта сплава ПОС 10

Для сравнения используем готовую смесь для получения сплава Баббит: 83% Sn, 12% Pb, 5% Cu. Рассчитываем необходимое количество компонентов для сплава Баббит. Нам требуется приготовить 50г сплава марки Баббит. Расчетный химический состав, %: 8,3 Sn; 1,2 Pb; 0,5Cu представлен в таблице 3.

Sn=83%∙50гр/100%=41,5гр

Pb= 12%*50гр/100%=6гр

Cu= 5%*50гр/100%=2,5гр

Таблица3. Шихтовая карта сплава Баббит

Рассчитанное количество металлов взвешиваем на электронных весах.

2.2. Выбор литейной формы

Изучив литературу по видам литейных форм и методике их приготовления [3,6, 11] для практической части, выбрали две формы.

1) Изготовление песчано-глинистой формы

Приготовили необходимые материалы для изготовления формы: формовочная смесь (песок, глина), квадратная деревянная форма и колотушка для уплотнения песка.

На стол положили лист бумаги, поставили квадратную деревянную форму, в середину данной формы приложили формовочный материал заполненный пластилином, поставили квадратный ограничитель и приступили к утрамбовке песчаной массы.

2) Изготовление гипсовой формы

Для подготовки гипсового раствора необходимо смешать гипс и воду в соотношении 7:10. Заполнить форму пластилином. подготовить опоку (форма для заливки-стакан) и поместить фигуру с пластилином. Зазор между фигуркой стенками опоки не должен быть меньше 25мм. Залить фигуру гипсовым раствором до полного покрытия + 10-15мм сверху. Заливать нужно от стенок к центру, чтобы избежать смещения фигуры. Оставить до полного застывания на 2-3 дня. Достать из опоки формовочный материал, удалить из него пластилин.

Отливка сплава

По методике Никитиной Ю.В.[7] включает в себя следующие этапы:

Загрузить шихту (сплав) в металлический ковшик

Поместить ковшик на печь, предварительно разогретую до 350⁰С

Приготовить изложницу (форму, заполняемая расплавленным металлом) для отливки.

Снять шлак (побочный продукт, образованный оксидами металлов) с поверхности расплава

Произвести выливку расплава.

Охладить полученную отливку. Минимум 5-10 минут до полного остывания металла.

Извлечь деталь из формы.

Анализ сплавов

Проверка сплава на механические свойства. Методика Никитиной Ю.В. [7]

А) Макроанализ (таблица 4.)

Таблица 4. Сравнения сплавов на физические свойства

При помощи ножа можно определить, относится ли образец к числу менее или более твердых минеральных пород, значение которых по Моосу переваливает за 5-6. Используя таблицу 5 [4], определили относительную твёрдость сплавов.

Таблица 5. Степень твёрдости различных веществ

По шкале Мооса ПОС 10 ближе к гипсу и кальциту, Баббит –к аппатиту.

ПОС 10 легко режется ножом, оставляя глубокую борозду, Баббит сложнее поддается воздействию ножа.

Б) Микроанализ на различные дефекты с помощью USB-микроскопа.

Микроскопический анализ заключается в исследовании структуры специально подготовленных образцов (микрошлифов) при увеличениях от 30х до 1800 х. Результаты представлены в таблице 6.

Микроструктура сплава ПОС 10 – вытянутая, Баббита – равноостная.

Таблица 6. Виды дефектов

В) Шлифовка образцовсплавовнаждачной бумагой разной (крупной и мелкой) зернистости.

Шлифовка и полировка металла применяются для устранения дефектов и придания гладкости обрабатываемой поверхности. В ряде процессов по обработке металла образуются царапины, раковины, следы температурной обработки и остатки шлака.

Под микроскопом можно наблюдать изменение структуры поверхности сплава после проведенной операции (шлифовки). Все сплавы имеют мелкозернистую структуру.

Г) Кислотно-щелочное травление

Технология применяется для очистки заготовок от окалины, ржавчины, окислов и снятия верхнего слоя металла для поиска внутренних дефектов, изучения макроструктуры материала.

Выполняется в емкости с активным веществом (кислотный или щелочной раствор)

Технология травления сплава по методике Никитиной Ю.В. [7] включает в себя:

1) Подготовка поверхности сплава (очистка)

2) Приготовление раствора для травления (кислотный – серная кислота конц. или щелочной- гидроксид калия конц.)

3) Травление - погрузить образец в емкость с раствором и выдержать некоторое время (5-20 минут).

4) Промывка в воде и сушка.

Когда протравливаемая поверхность имеет свежий металлический блеск травление завершают. Необходимо обязательно соблюдать технику безопасности!!!

Pb + 2H2SO4 → PbSO4 + SO2↑ + 2H2O

Sn + 2H₂SO₄ → SnSO₄ + SO₂ + 2H₂O

2H₂SO_{4 конц.} + Cu = SO₂↑+ CuSO₄ + 2H₂O

Сплавы подвержены коррозии. Реакции протекают с образованием солей и выделением оксида серы (+4).

Заключение

В результате исследования было выяснено:

Песчано-глинистая форма проста в изготовлении изложницы и многоразовая, гипсовая форма более хрупкая, одноразовая и занимает 2-3 для высыхания гипсового раствора. Количество дефектов больше в песчано-глинистой форме, что связано с нарушением технологии получения отливки. На количество дефектов влияет твердость сплава, в отливке ПОС их больше, чем в отливке из Баббита.

Сплав Баббит имеет более высокую температуру плавления, что позволяет сократить процесс литья и использование буры для понижения температуры плавления

Размер зеренпри кристаллизации сплава зависит от числа частичек нерастворимых примесей (шлака), которые играют роль готовых центров кристаллизации. Чем больше частичек, тем мельче зерна закристаллизовавшегося металла. При литье сплава Баббит образуется меньше шлака, чем при литье сплава ПОС 10

Сплавы имеют разную микроструктуру, по причине разного состава химических элементов.

По твёрдости ПОС 10 уступает Баббиту, т.к. содержит в своём составе 90% cвинца.

Присутствие легирующего элемента в сплаве Баббит изменяет физические и механические свойства сплава в сторону прочности.

Оба сплава поддаются коррозии в кислой среде, с выделение SO₂. Одним из способов предотвращения коррозии является покрытие сплава лаком, краской, введением ингибиторов.

Оба сплава устойчивы к действию щёлочи.

ВЫВОДЫ

Познакомились с основами металлургии и литейного производства.

Освоили навыки изготовления песчано-глинистой и гипсовой литейной формы. Выяснили, что формы для литья: пластичны, прочны, огнеупорны. Гипсовая форма имеет низкую газонепроницаемость, что негативно сказывается на качестве полученного изделия с различными видами дефектов.

Освоили приемы шихтования и приготовили сплавы на основе олова и свинца. Подтвердили гипотезу о том, что добавление легирующего элемента изменяет физические и механические свойства сплава.

Провели макро и микроскопический анализ полученных сплавов, проверили механические и химические свойства. По прочности и твёрдости ПОС 10 уступает сплаву Баббит.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Баббиты - https://stankiexpert.ru/spravochnik/materialovedenie/babbity.html

Институт цветных металлов и материаловедения (СФУ) - http://icmim.sfu-kras.ru/mitom_nir

Колачёв Б.А., Ливанов В.А., Елагин В.И. Металловедение и термическая

обработка цветных металлов и сплавов. — М.: МИСиС, 1999. — 416 с.

Коррозия и защита металлов: учеб.-метод. пособие (для студентов IV курса химического факультета). – Омск : Омский государственный университет, 2004. – 56 с. – URL: http://www.biblioclub.ru/book/63756/

Кучумов А.Г., Лохов В.А., Словиков С.В. Экспериментальное исследование сплавов с памятью формы, применяющихся в медицине / Российский журнал биомеханики, 2009, том 13, № 3 (45): С. 7–19.

Материаловедение: Учебное пособие / М.А. Смирнов, К.Ю. Окишев, Х.М. Ибрагимов, Ю.Д. Корягин — Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2005. — Ч. I. — 139 с.

Материаловедение [Электронный ресурс]: электрон. образовательный контент по дисциплине Материаловедение / М-во образования и науки РФ, Самар. гос. аэрокосм. ун-т им. С. П. Королева (нац. исслед. ун-т); авт.-сост. Ю. В. Никитина. - Электрон. текстовые и граф. дан. - Самара, 2013.

Механические и технические свойства сплавов - https://metalloy.ru/splavy/i-metally-svojstva

Ситников А. В. Актуальные проблемы систематизации причин образования литейных дефектов // Молодой ученый. — 2011. — №7. Т.1. — С. 56-57. — URL https://moluch.ru/archive/30/3391/ (дата обращения: 22.03.2020).

Технические параметры олова и свинца и их сплавов - https://ometallah.com/plavlenie/olova-i-svintsa.html

Учебно – технологический практикум по литейному производству: Учебное пособие /Под ред. В.Д. Винокурова, А.В. Козлова. − М: Изд – во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2011.

Физическое металловедение / С.В. Грачёв, В.Р. Бараз, А.А. Богатов, В.П.

Швейкин. — Екатеринбург: УГТУ–УПИ, 2001. — 534 с.

Фролов В.Ф. Исследование и разработка новой технологии производства плоских слитков из алюминиевых сплавов/ автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук, СФУ, Красноярск, 2016.

Приложение 1

Таблица 1. Марка и состав сплавов

Приложение 2.

Этапы практической части исследования

Фото 1. Расчёт шихты Фото 2. Изготовление песчано-глинистой формы

Фото 3. Изготовление гипсовой формы Фото 4. Заливка сплава в форму

Ф ото 5. Сплавы ПОС 10 (слева) и Баббит (справа)

Фото 6. Анализ микроструктуры сплава

Ф ото 7-8. Структура сплава ПОС 10 до и после шлифовки при увеличении в 500 раз

Фото 9-10. Структура сплава Баббит до и после шлифовки при увеличении в 500 раз

Фото 11-12. Срез (царапина) на сплаве ПОС 10 (слева) и на сплаве Баббит (справа) при увеличении в 500 раз

Фото 13. Травление: сплавы в растворе серной кислоты (слева) и щёлочи (справа)